陶瓷干壓成型的優(yōu)缺點(diǎn)

陶瓷常用的成型方法有干壓、流延以及注射，其中干壓成型是應用最廣泛的一種成型工藝，也是手機陶瓷背板主流的成型工藝之一，小米MIX系列的陶瓷后蓋都是干壓成型的。今天，我們就來(lái)詳細了解一下陶瓷干壓成型工藝。

一、干壓成型

干壓成型又稱(chēng)模壓成型，是最常用的成型方法之一。干壓成型是將經(jīng)過(guò)造粒后流動(dòng)性好，顆粒級配合適的粉料，裝入金屬模腔內，通過(guò)壓頭施加壓力，壓頭在模腔內位移，傳遞壓力，使模腔內粉體顆粒重排變形而被壓實(shí)，形成具有一定強度和形狀的陶瓷素坯。

二、干壓成型的工藝原理和影響因素

1. 工藝原理

干壓成型的實(shí)質(zhì)是在外力作用下，顆粒在模具內相互靠近，并借助內摩擦力牢固地把各顆粒聯(lián)系起來(lái)，保持一定形狀。這種內摩擦力作用在相互靠近的顆粒外圍結合劑薄層上。隨著(zhù)壓力增大，坯料將改變外形，相互滑動(dòng)，間隙減少，逐步加大接觸，相互貼緊。由于顆粒進(jìn)一步靠近，使膠體分子與顆粒間的作用力加強因而坯體具有一定的機械強度。

2. 影響因素

影響干壓成型的主要因素有：粉體性質(zhì)：粒度、粒度分布、流動(dòng)性、含水率等；

粘結劑和潤滑劑的選擇；

模具設計；

壓制過(guò)程中壓制力、加壓方式、加壓速度與保壓時(shí)間。

綜上，如果坯料顆粒級配合適，結合劑使用正確，加壓方式合理，干壓法也可以得到比較理想的坯體密度。

三、干壓成型的分類(lèi)

根據壓頭和模腔運動(dòng)方式的不同，干壓成型可以為以下幾種：

單向加壓，即模腔和下壓頭固定，上壓頭移動(dòng)；雙向加壓，即模腔固定，上壓頭和下壓頭移動(dòng)；可動(dòng)壓模，下壓頭固定，模腔和上壓頭移動(dòng)，即壓頭和模腔的運動(dòng)是同步的，使用液壓控制時(shí)，在某一設定壓力下壓頭停止移動(dòng)。而雙面加壓又分為雙面同時(shí)加壓和雙面先后加壓，其中雙面先后加壓是指兩面的壓力先后加上，由于先后分別加壓，壓力傳遞比較徹底，有利于氣體排出，作用時(shí)間較長(cháng)，故其坯體密度比前面兩種均勻。

四、干壓成型的特點(diǎn)

1. 干壓成型的優(yōu)點(diǎn)：

工藝簡(jiǎn)單，操作方便，周期短，效率高，便于實(shí)行自動(dòng)化生產(chǎn)。坯體密度大，尺寸精確，收縮小，機械強度高，電性能好。

2. 干壓成型的缺點(diǎn)：

對大型坯體生產(chǎn)有困難，模具磨損大、加工復雜、成本高。加壓只能上下加壓，壓力分布不均勻，致密度不均勻，收縮不均勻，會(huì )產(chǎn)生開(kāi)裂、分層等現象。但隨著(zhù)現代化成型方法的發(fā)展，達一缺點(diǎn)逐漸為等靜壓成型所克服。

五、干壓成型的應用

干壓成型工藝成型效率高，成型制品尺寸偏差小，特別適宜于各種截面厚度較小的陶瓷制品制備，如陶瓷密封環(huán)、閥門(mén)用陶瓷閥芯、陶瓷襯板、陶瓷內襯等。

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